Mit der intuitiven Plattform siineos, einer breiten Palette an Hard- und Softwarekomponenten sowie fundiertem Praxiswissen liefert in.hub Maschinenbauern die Basis zur Umsetzung neuer, digitaler Geschäftsmodelle. (Quelle: in.hub)
Das Prinzip des Wasserstrahlschneidens ist ein mechanisches Hochleistungsverfahren, bei dem verschiedene Materialien in gewünschte Formen gebracht werden. Dabei beschleunigen Werkzeugmaschinen Wasser mithilfe von Hochdrucktechnik auf über dreifache Schallgeschwindigkeit und formen zusammen mit feinkörnigen Schneidpartikeln einen leistungsstarken Strahl. Mit dem zerspanenden Prinzip können Bauteile geschnitten, graviert oder angebohrt werden. So entstehen vielfältige Gebrauchsgegenstände, wie Autoteile, Flugzeugkomponenten oder Medizinprodukte. Novajet hat bereits mehr als ein Jahrzehnt in die Entwicklung der Wasserstrahltechnologie investiert. Zusätzlich wurden mehrere Forschungsprojekte rund um das Thema begleitet. Das Hauptaugenmerk liegt dabei darauf, die Herstellung von Hochleistungsbauteilen für Industrie und Forschung zu vereinfachen. Die erworbenen Kenntnisse der Prozesse versetzen das Unternehmen nun in die Lage, auch bereits ausgelieferte Maschinen und Anlagen nachzurüsten bzw. Fremdsysteme so zu „tunen“, dass sie eine verbesserte Effizienz und Qualität beim Schneidvorgang aufweisen und somit die Produktivität der Gesamtanlage um bis zu 30 % steigern.
Den Schneidprozess in Echtzeit überwachen
Bei vielen Retrofitanwendungen liegt der Fokus auf der vorausschauenden Wartung und allgemeinen Instandhaltung. Hierbei wird der Blick auf die kommenden vier bis sechs Wochen gerichtet. Im Gegensatz dazu zielt das Monitoringsystem von Novajet auf eine Echtzeitüberwachung des Bearbeitungsprozesses ab. Dabei geht es darum, die Bearbeitungsqualität zu verbessern, Ausschuss zu vermeiden und somit die Produktivität zu steigern. Hintergrund ist, dass sich die Präzision des Wasserstrahl-Schneidvorgangs und damit einhergehend das bearbeitete Produkt beispielsweise infolge unterschiedlicher Düsenstandzeiten verändert. Der Materialwert des Produkts ist der entscheidende Faktor für den Return on Invest einer solchen Anwendung. Hinzu kommen Maschinenstunden plus Personalkosten. In Summe können Schäden im vierstelligen Bereich entstehen, sofern Verschleißkomponenten nicht rechtzeitig gewechselt werden.
Mittlerweile ist bekannt, dass die operativen Kosten bei Weitem die Kosten für die Anschaffung einer neuen Anlage übertreffen. (CAPEX zu OPEX = 1 zu 9) Aus diesem Grund ist es zweckmäßig, auch bestehende Anlagen immer wieder auf ihre Produktivität zu überprüfen und entsprechend durch digitale Wertschöpfung zu modernisieren.