Interview mit Ulrich Wallenhorst und Klaus Leuchs
Bild 4: Energieübertragung (Quelle: Leuchs)
Wie hoch ist die Zuverlässigkeit der Energieübertragung und welche Medien sind überbrückbar?
K. Leuchs: Die kontaktlose Energieübertragung kann fast überall eingesetzt werden, beispielsweise auch in festen und flüssigen Material. Die Ausnahme ist Metall, da dies eine physikalisch unüberwindliche Hürde für die induktive Resonanzkopplung darstellt. Das heißt, solange die Randbedingungen eingehalten werden, arbeitet das System selbst bei starken Vibrationen zuverlässig.
U. Wallenhorst: Im Grunde können Energie und Daten durch alle Medien, ob Luft, Flüssigkeit oder Beton, übertragen werden. Metall stellt eine Hürde dar, da in ihm – ähnlich wie bei einem Induktionsherd – ein Strom induziert wird und es somit erwärmt wird. Bohrmilch, in der kleine Metallspäne enthalten sind, stellt dagegen normalerweise kein Problem dar. Deshalb ist jederzeit eine zuverlässige Übertragung gewährleistet, sofern die Koppler in den erwähnten Abstand von 0 mm bis 7 mm voneinander entfernt sind und sich kein Metall zwischen ihnen befindet. Außerdem wird die Datenkommunikation ständig überprüft, das heißt, wenn Signale nicht ankommen, werden diese noch einmal gesendet. Zudem steht die Standardversion auch in einer Variante mit Output- zur Verfügung, über den der Status der Verbindung angezeigt wird. Dieser Status wird einfach an einem separaten Pin am M12-Steckverbinder ausgegeben.
Eignen sich Ihre Systeme auch zur Nachrüstung von Anlagen?
U. Wallenhorst: Ja, und zwar überall dort, wo bisher Sensoren über kabelgebundene Lösungen wie Steckverbinder einschließlich Verteilerboxen oder via Schleifringen angebunden wurden. Ariso lässt sich plug-and-play einbinden. Dazu ein Beispiel: Wir haben jüngst ein Projekt realisiert, bei dem in einer Anlage Schleppkabel für die Sensorik eines Greifers durch unser kontaktloses Übertragungssystem ersetzt worden sind. Denn infolge von Kabelbrüchen kam es beinahe
wöchentlich zu ungeplanten Produktionsstopps, infolge zu Wartungsaufwendungen und Produktionsausfällen. Jetzt hat der Greifer einen Ariso-Receiver und auf jeder Position befindet sich ein entsprechender Transmitter. Seitdem werden die Sensorsignale zuverlässig übertragen und es gibt keine ungeplanten Produktionsstopps mehr. Dass sich bei Stopps von 1 h bis 2 h pro Woche solch eine Investition schnell zurückzahlt, braucht nicht extra erwähnt zu werden.
K. Leuchs: Natürlich ist auch mit unserer Lösung eine Nachrüstung von Anlagen möglich. Das System ist mit den Abmessungen von 100 mm × 100 mm × 47 mm entsprechend kompakt ausgelegt. Hier sind die flexiblen Montageoptionen hilfreich, wodurch ein möglichst breiter Anwendungsbereich abgedeckt wird.
Herr Wallenhorst, Ihre Ariso-Contactless-Connectivity-Plattform hat die Einführungsphase bereits seit Längerem durchlaufen. Wie lautet Ihre bisherige Bilanz bezüglich der Akzeptanz von Kundenseite?
U. Wallenhorst: Vor gut einem Jahr haben wir die erste kundenspezifische Version vorgestellt. Seitdem läuft bei uns auch die Serienproduktion. Die erste Standardversion ist dagegen erst wenige Monate auf dem Markt. In dieser Zeit haben wir nicht nur zahlreiche Anfragen von Unternehmen bekommen, die sich für unsere kontaktlose Verbindungstechnologie interessieren und diese testen wollen, sondern es sind auch erste konkrete Projekte gestartet worden. Die Resonanz der Kunden, die Ariso bereits seit einem Jahr zur Anbindung von Sensoren in unterschiedlichen Anlagen einsetzt, ist ebenfalls sehr positiv.
Herr Leuchs, mit welchem Produktangebot gehen Sie zur Hannover Messe an den Start und wie sind Ihre Ausbaupläne für Ihr System?
K. Leuchs: Das erste Produkt unserer neuen Produktfamilie bietet reine Energieübertragung. Bei dem weiteren Ausbau des Systems denken wir an Hybridlösungen mit zusätzlicher Übertragung von Daten oder Signalen.
Sie führen mit Freecon Contactless nicht die erste Lösung zur kontaktlosen Übertragung von Energie in den Markt ein. Welche Potenziale rechnen Sie sich mit Ihrem System für die nächsten fünf Jahre aus?
K. Leuchs: Wir sind nicht der erste Anbieter dieser Technologie, aber einer der ersten, der diese Kombination von Leistungsdaten anbietet. Hiermit meinen wir insbesondere die hohe Leistungsdichte, also 240 W in der kompakten Bauform. Erste Projekte bei großen deutschen Automobilherstellern in der Karosseriefertigung, mit Technologietreibern im Bereich Maschinenbau, der Robotik, im Bereich von Transportsystemen und bei der Erzeugung erneuerbarer Energie sind im Status der Phase der fortgeschrittenen Planung; Prototypen laufen bereits seit 2013 im Feldtest. Wie man sieht: Wir beschreiten mit Freecon Contactless einen „jungen“, noch unbekannten Markt, indem wir – wenn sich alle Projekte entsprechend den Prognosen entwickeln – mit gutem Umsatzwachstum im mehrstelligen Prozentbereich rechnen können. Details können wir derzeit nicht nennen.
Herr Wallenhorst, welche Weiterentwicklungspläne verfolgen Sie rund um Ihr Ariso-System?
U. Wallenhorst: Wir arbeiten intern bereits an der nächsten Generation. Bei der Energieübertragung geht es in Richtung höherer Leistungen bis hin zu 100?W. Bei der Datenübertragung arbeiten wir an höheren Datenraten, sodass Ariso auch in Zukunft zusammen mit Feldbussen und Industrial-Ethernet-Systemen, einschließlich Protokollen wie Profinet, eingesetzt werden kann. Denn die Anforderungen an die Bandbreite bzw. der Einsatz von Industrial Ethernet auch in tieferen Ebenen der Automationspyramide werden deutlich zunehmen, da nur so die Vision dezentraler Prozesse à la Industrie 4.0 Wirklichkeit werden kann.