Herausforderungen der Kabelproduktion erfolgreich meistern

Auf dem Weg zum kundenorientiertesten Unternehmen wird auch die Produktion hinsichtlich Optimierungspotenzialen analysiert. „Die Losgrößen werden immer kleiner, die Varianten vielfältiger, gleichzeitig wächst der Anspruch bei Material und Prozessen, so nachhaltig wie möglich zu wirtschaften“, erklärt Hubertus Breier, Vorstand für Technik und Innovation der Lapp-Gruppe. Lapp fertigt heute an 19 Standorten in Nordamerika, Asien und Europa. Da die meisten Kunden aus Europa stammen, befinden sich dort auch die meisten Produktionsstandorte, nämlich 13. Dabei hat jedes Werk unterschiedliche Schwerpunkte.

Und obwohl sich die Werke mit ihren Produkten unterschiedlich positionieren, sind die Herausforderungen im Prinzip dieselben. Lapp möchte seinen Kunden eine hohe Variantenvielfalt bei schneller Lieferfähigkeit und zu marktfähigen Preisen anbieten. Als Produktivitätsbremse gestalten sich die langen Rüstzeiten in den Werken. Sie können oft mehrere Stunden andauern. Bei großen Leitungslängen sind lange Rüstzeiten weniger relevant, bei kürzeren und vielen Varianten sehr wohl. Um den Kunden trotzdem eine hohe Lieferfähigkeit zu bieten, müsste Lapp hohe Lagerbestände schaffen. Aber auch das ist nicht sehr wirtschaftlich. Deshalb arbeiten die Experten daran, weltweit das Produktionsnetzwerk zu optimieren, um Effizienz, Lieferfähigkeit und Flexibilität zu steigern.

Dazu wird kontinuierlich in allen Werken die Maschinenauslastung überprüft und die Kenngrößen wie die Overall Equipment Effectiveness (OEE) gemessen. Gleichzeitig ist es das Ziel, beim Materialeinsatz nachhaltiger zu wirtschaften. Die Dimension zeigt folgende Beispielrechnung: Wenn die Isolierung einer 10 mm dicken Leitung bei einer Extrusionsgeschwindigkeit von 100 m/min nur 10 μm dünner würde, könnte pro Stunde mehr als 1 t Kunststoff eingespart werden. Ein Kabel hält heute in vielen Anwendungen oft länger als die Maschinen, in denen es eingesetzt wird. Für Verbindungslösungen stellt sich die Frage, ob die gleiche Funktionalität mit einigen Prozent weniger Material sichergestellt werden könnte, trotz der bestehenden Normen. „Wir müssen uns fragen, ob wir es uns in Zukunft noch leisten können, Produkte herzustellen, die so überdimensioniert sind. Wir müssen daher gleichermaßen über alternative Designs und Prozesse nachdenken. Auch die Normen für Zertifizierungen müssen dringend überprüft werden“, sagt Hubertus Breier.

Eine weitere Herausforderung ist die Integration von Innovationen in den Produktionsprozess. Ein Produkt kann nicht losgelöst von der Produktion entwickelt werden. Es ist maximal so gut wie die Produktion. Daher muss eine Produktentwicklung immer kombiniert werden mit der Prozessentwicklung in den jeweiligen Werken. Je innovativer die Prozesse in der Produktion sind, desto einfacher lassen sich Neuheiten integrieren, sie sind quasi Innovationstreiber.

Darüber hinaus weist H. Breier auf die Unsicherheiten in den Versorgungsketten hin und darauf, dass die Preise der verschiedenen Kunststoffe heute zwischen 30 % bis 60 % höher als vor drei Jahren sind. „Unsere Wirtschaft ist immer volatiler geworden, darauf müssen wir uns auch bei den Produktionsprozessen einstellen“, sagt er.

Drei Handlungsschwerpunkte

Um sich gegenüber den genannten Herausforderungen noch widerstandsfähiger aufzustellen, hat Lapp drei wichtige Handlungsschwerpunkte für sich definiert.

• Die Digitalisierung in der Produktion, damit das Portfolio in der gesamten Supply Chain besser geplant werden kann. Ziel ist die komplette Transparenz des Planungsprozesses.
• Dekarbonisierung in der Produktion in Richtung eines niedrigeren Umsatzes von Kupfer, das im Durchschnitt für 80 % des CO2-Fußabdrucks in den Produkten von Lapp verantwortlich ist. Daher wird das Thema Recycling strategisch angegangen. Im Werk in Grimaud wurden beispielsweise zwei Maschinen gekauft, um den ersten Schritt des Recyclings selbst zu gehen. Das heißt, den Mantel von den Leitungen zu ziehen, zu zerkleinern, Kupfer vom Rest zu trennen usw. Das wurde aus einer ökonomischen Betrachtungsweise entschieden und so wird die erste Wertschöpfungsstufe in dem Cradle-to-cradle-System selbst übernommen. Ziel ist es, den ganzen Kreislauf selbst zu besetzen.
• Diversifizierung: Lapp möchte in allen Regionen möglichst unabhängig von einzelnen Lieferanten werden. Bei der Suche nach neuen Lieferanten setzt das Unternehmen auf eine Artificial-Intelligence-Lösung: Diese Software kann in Hochgeschwindigkeit das Internet durchforsten, findet Lieferanten auf der ganzen Welt und bewertet sie.

„Allein kontinuierlich innovative Ideen am Markt zu präsentieren, garantiert nicht den Erfolg eines Unternehmens. Genauso wichtig ist es, diese Innovationen auch erfolgreich in den Produktionsprozess zu integrieren. Alles muss perfekt abgestimmt wie in einem Uhrwerk funktionieren. Das ist unsere tägliche Herausforderung“, sagt H. Breier abschließend.