Interview mit Christian Heller
Bei der Herstellung von Sicherheitsschaltgeräten mit Kunststoffgehäuse soll künftig Recyclingmaterial eingesetzt werden.
Das Angebot an Safety Services des tec.nicum wird deutlich ausgebaut – insbesondere im Hinblick auf Digitalisierung und Komplettlösungen für Maschinensicherheit.
Im Mai hatten Sie angekündigt, bei Sicherheitsschaltgeräten mit Kunststoffgehäuse künftig Recyclingmaterial einsetzen zu wollen. Wie weit sind Sie hier mit der Serienumsetzung?
C. Heller: Unser Ziel ist es, bei den im Spritzgussverfahren hergestellten Schaltern 20 % Regranulat zu verwenden. Erste unabhängige Analysen zeigen nun, dass Schmersal auf einem guten Weg ist, dieses Ziel zu erreichen. Um sicherzustellen, dass das eingesetzte Recyclingmaterial keinen Einfluss auf die Qualität der Sicherheitsfunktionen hat, haben wir Vergleichsprüfungen beim Kunststoff-Institut Lüdenscheid in Auftrag gegeben. Untersucht wurden Schalter aus reinem Neumaterial im Vergleich zu Schaltern bestehend aus 80 % Neumaterial und 20 % Regranulat. Getestet wurden drei verschiedene Kunststoffmaterialien: Ultramid, Hostaform und Frianyl. Die Ergebnisse des Kunststoff-Instituts Lüdenscheid liegen jetzt vor: Regranulate aus Ultramid und Hostaform könnten sofort eingesetzt werden, bei Frianyl sind weitere produktbezogene Prüfungen erforderlich. Auch für eine spätere UL-Zertifizierung haben wir eine Lösung gefunden. Laut der UL-Organisation ist ein Regranulatanteil von 25 % in Sicherheitsschaltern möglich und die Schalter werden zugelassen, sofern das Regranulat im eigenen Unternehmen aufbereitet wird. Dazu planen wir nun die Anschaffung einer zentralen Aufbereitungsanlage. Der nächste Schritt ist die Zertifizierung der Sicherheitsschalter durch den TÜV. Dann ist der Weg frei für die Serienproduktion der Schalter mit Regranulatanteil. Schmersal wäre damit der erste Hersteller, der Rezyklat in Sicherheitsschaltern einsetzt.
Dieses Projekt ist Teil Ihrer Nachhaltigkeitsstrategie zur Reduzierung des CO2-Fußabdrucks. Bitte geben Sie noch weitere Einblicke in diese Strategie.
C. Heller: Um unseren CO2-Fußabdruck zu reduzieren, drehen wir an vielen Stellschrauben – von der Nutzung regenerativer Energiequellen über die Aufforstung von Waldflächen, etwa in Brasilien, bis zum Recycling von Produktionsrückständen. Und schon bei der Entwicklung neuer Produkte haben wir deren Lebenszyklusbilanz in Sachen CO2-Emission und Ressourcenverbrauch im Blick. Der möglichst CO2-neutralen Energieerzeugung kommt eine Schlüsselrolle zu, wenn es um die Einhaltung von Klimazielen und die Reduzierung des CO2-Ausstoßes geht. Um auch auf dieser Ebene schrittweise den unternehmensbezogenen CO2-Ausstoß zu senken, setzen wir an unseren Produktionsstandorten auf regenerative Energien wie Photovoltaik in allen vier deutschen Werken, aber auch auf besonders energiesparende Energieerzeugung, zum Beispiel durch Blockheizkraftwerke mit Kraft-Wärme-Kopplung an unserem Standort Wuppertal.
Mit der Schmersal Cloud Solution ermöglichen Sie es Ihren Kunden, die Effizienz ihrer Maschinen und Anlagen zu steigern. Welche Leistungen bündeln Sie in diesem Angebot und welchen Nutzen hat der Kunde konkret?
C. Heller: Das IIoT-Konzept von Schmersal bietet im Wesentlichen vier Lösungsansätze: Energiemanagement, Berechnung der Key Performance Indicators (KPI), wie die Gesamtanlageneffektivität (OEE), Condition Monitoring und Predictive Maintenance. Durch die kontinuierliche Überwachung von Maschinen und Anlagen können Informationen über den aktuellen Zustand erfasst werden. Dies ermöglicht die frühzeitige Erkennung von potenziellen Problemen und Ausfällen. Basierend auf den analysierten Daten, können Vorhersagemodelle entwickelt werden, die eine vorausschauende, an dem tatsächlichen Zustand der Anlagenkomponenten orientierte Wartung ermöglichen. Dies minimiert Ausfallzeiten und senkt die Instandhaltungskosten.