Bild 01: Die Durchgängigkeit der Prozesskette von der Projektierung bis zum fertigen Schaltschrank ist eine wichtige Voraussetzung für Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit im Schaltschrankbau. (Quelle: Phoenix Contact)
Wettbewerbsdruck, Fachkräftemangel, aber auch die Kostenseite mit steigenden Personal- und Materialkosten: Schaltschrankbauer haben viele Herausforderungen zu stemmen. Da diese Aspekte nur bedingt beeinflussbar sind, steht die eigene Produktion mit all ihren Prozessen und Strukturen sowie der generelle Kostenapparat mehr denn je auf dem Prüfstand.
Die Durchgängigkeit der Prozesskette vom Engineering bis zum fertig montierten und verdrahteten Schaltschrank ist eine wichtige Voraussetzung für Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit im Schaltschrankbau. Insbesondere in der Leitervorbereitung, -kennzeichnung und -verdrahtung steckt erhebliches Potenzial. Auf diese zeitintensiven Prozessschritte entfallen bis zu zwei Drittel der gesamten Arbeitszeit des Schaltschrankbauers. Ein hoher Anteil an manuellen Arbeitsschritten prägt die Arbeitsläufe. Vor allem deshalb lässt sich dieses Potenzial mit optimal aufeinander abgestimmten Handwerkzeugen und Werkzeugautomaten sowie manuellen und automatisierten Markierungssystemen bestmöglich im Sinne der Wirtschaftlichkeit und Flexibilität ausschöpfen.
Kernprozesse automatisieren und bündeln
Schon bei kleinen bis mittleren Mengen und Serien wird die Handzange gerne durch eine automatische, meist stationäre Lösung ersetzt. Ablängautomaten, wie der Cutfox 10, können mit hoher Geschwindigkeit Leiter präzise und wiederholgenau schneiden. Bei den Folgeprozessen Abisolieren und Crimpen geht es neben der Zeitersparnis selbst auch um eine ermüdungsfreie und komfortable Anwendung für den Bediener. Stationäre Geräte bieten den großen Vorteil, beide Hände „frei“ zu haben. Speziell beim Crimpautomaten, dem CF 500, ist die zweite Hand hilfreich, um den Leiter mit Hülse oder Verbinder zu bestücken und sie dann positionsgenau in das Gesenk einzulegen. Das Auslösen des Crimpzyklus erfolgt hierbei per Fußschalter. Durch die austauschbaren Gesenke für verschiedene Kontaktarten ermöglichen diese Verarbeitungsmaschinen eine hohe Flexibilität im Produktionsumfeld.
Eine weitere Möglichkeit, die Produktivität zu optimieren, ist die Bündelung der Einzelkompetenzen Abisolieren und Crimpen. Mit diesen sogenannten Stripper-Crimpern, wie der CF 1000 und CF 3000 von Phoenix Contact [1], können je nach Produktionsgegebenheit bis zu 70 % Zeit und Kosten gespart werden. Der Leiter wird in das Gerät eingeschoben und löst den Prozess automatisch aus. Abisolieren, Aderendhülse aufstecken und Crimpen erfolgt sekundenschnell in nur einem Arbeitsgang.
Bei der Kennzeichnung der einzelnen Leiter kommt es neben den physischen bzw. haptischen Eigenschaften der Marker auch auf die chemischen Beständigkeitsanforderungen an. Aus diesem Grund umfasst das Produktportfolio von Phoenix Contact eine Vielzahl an Markierungslösungen für sämtliche Querschnittsbereiche und Montagesituationen. Die Marker selbst können mittels klassischem Thermotransferdruck, vielseitigem UV-LED-Druck oder hochbeständiger Laserdirektbeschriftung gekennzeichnet werden. Beschriften, anschließend manuell per Hand vereinzeln und schließlich auf dem Leiter montieren: All das kostet viel Zeit. Jedoch gibt es auch hierbei erhebliches Potenzial zur Effizienzsteigerung. Das Markierungssystem Thermomark E Series von Phoenix Contact automatisiert und kombiniert als modulares System das Bedrucken und Applizieren unterschiedlicher Markierungsmaterialien in nur einem einzigen Prozessschritt. Auf diese Weise lassen sich rund 60 % Zeitersparnis in der industriellen Kennzeichnung erzielen (Bild 2).
Der automatisierte Druck- und Applizierprozess lässt sich intuitiv handhaben und stellt eine gleichbleibend hohe Markierungsqualität sicher, die Folge: konstant hohe Effizienz über den gesamten Arbeitstag. Die Thermomark E Series besteht aus drei Applikatoren, die verschiedene Markierungslösungen für die Leiter- und Kabelkennzeichnung bieten. Verbunden werden die Applikatoren mit einem Standard-Thermotransfer-Rollendrucker, der ansonsten zum Bedrucken sämtlicher Markierungsmaterialien im Rollenformat verwendet wird – beispielsweise zur Erstellung von Etiketten für die Betriebsmittelkennzeichnung. Somit ist kein zusätzliches Gerät notwendig, um die jeweilige Markierungslösung zu realisieren.