Nachträgliche Integration einer Zuhaltung mit Lichtgitter

Die stilvollen Ladesäulen können aufgrund des neuen Automatisierungskonzepts in größeren Stückzahlen hergestellt werden

Bild 02: Die stilvollen Ladesäulen können aufgrund des neuen Automatisierungskonzepts in größeren Stückzahlen hergestellt werden (Quelle: Phoenix Contact)

Durch eine kombinierte Fertigung aus Fräszentrum und Roboterbestückung wird eine maximale Anlagenverfügbarkeit ermöglicht

Bild 03: Durch eine kombinierte Fertigung aus Fräszentrum und Roboterbestückung wird eine maximale Anlagenverfügbarkeit ermöglicht (Quelle: Phoenix Contact)

Zur Umsetzung dieses Automatisierungsansatzes gab es Unterstützung aus der Nachbarschaft. Nicht nur wegen der örtlichen Nähe fiel die Wahl auf den ebenso in Dinslaken ansässigen mittelständischen Automatisierungsspezialisten TAR Automation GmbH [2]. Das zwölf Mitarbeitende umfassende Unternehmen hat sich auf Automatisierungskonzepte und individuelle Systemlösungen spezialisiert. Abgesehen von der Projektierung und Konstruktion spezifischer Maschinenkonzepte positioniert sich der familiengeführte Betrieb als Automatisierungspartner für produzierende Unternehmen. Zum Leistungsumfang zählen ein Rund-um-die-Uhr-Support sowie der Schaltanlagenbau, der einen Bestandteil des bei Hesotec realisierten Automatisierungsansatzes darstellt. Als besonderer Aspekt erweist sich hier die verkettete Lösung der integrierten Sicherheitsfunktionen auf der Grundlage des konfigurierbaren Sicherheitssystems „PSRmodular“ [3].

Die automatisierte Fertigungszelle verfügt über ein ausgefeiltes Kommunikationskonzept, mit dem Chargenvorgaben berücksichtigt und automatische Lagerbuchungen vorgenommen werden können. Die Bestimmung der Palettengröße und -position erfolgt in Abhängigkeit der herzustellenden Bauteile. In der Applikation wurden bisher zwei einzelne Sicherheitsschaltgeräte zur Not-Aus-Überwachung genutzt. Aufgrund des Zellenausbaus mussten ergänzende Sicherheitsfunktionen eingeplant werden. Der umlaufende Schutzzaun mit Zugangstür erfordert die Einbindung einer Zuhaltung. Die Zelle wird durch ein Lichtgitter komplettiert das den Zugangsbereich für die Materialbereitstellung sicher überwacht (Bild 3).

In Anbetracht der zusätzlichen Sicherheitsfunktionen entschied sich TAR Automation für das konfigurierbare Sicherheitssystem „PSRmodular“ von Phoenix Contact. Auf einer Baubreite von 22,5 mm deckt der Basisbaustein des Systems bereits sämtliche genannten Sicherheitsfunktionen ab. Das Besondere: Wegen der Integration der Not-Halt-Überwachung des CNC-Bearbeitungszentrums in das gesamte Sicherheitskonzept lässt sich der Roboter bei Bedarf entkoppeln. Durch diese Kombination können die Mitarbeitenden die Zelle bestücken, ohne die Fräsvorgänge abzubrechen, was in einer hohen Anlagenverfügbarkeit resultiert.

Einfache Konfiguration durch zertifizierte Funktionsbausteine

Neben dem geringeren Platzbedarf im Schaltschrank hat Michael Rachner, Geschäftsführer von TAR Automation, insbesondere die einfache Konfiguration der Module überzeugt. „Seinerzeit hatten wir das ,PSRmodular‘-Gerät inklusive der Software nur einen Tag zum Testen in Dinslaken. Die kurze Zeitspanne war kein Problem, denn die Lösung ließ sich schnell konfigurieren.“ Mit dem modularen Sicherheitssystem können Anwendungen bis PL e gemäß EN ISO 13849 sowie SIL3 nach IEC 61508 respektive EN 62061 realisiert werden. In der kostenfreien Software des „PSRmodular“-Systems stehen vorparametrierte sowie einzeln vom TÜV zertifizierte Softwarebausteine zur Verfügung, welche die Umsetzung verschiedener Sicherheitskonzepte vereinfachen. „Die intuitiv handhabbare Benutzeroberfläche und die vorparametrierten Funktionsbausteine haben uns die Arbeit deutlich erleichtert“, stellt M. Rachner fest.

Genauso einfach lässt sich die Konfiguration wahlweise per USB-Schnittstelle oder steckbarem Speicherbaustein auf das „PSRmodular“-Gerät portieren. Zusätzlich zu den Simulationsmöglichkeiten unterstützt die eingebundene Berichtsfunktion bei der Maschinenabnahme und Berechnung individueller Reaktionszeiten. Die Prozessdaten werden über alle gängigen Busprotokolle, wie Profinet, Ethernet/IP, Modbus TCP oder Ethercat, weitergeleitet.

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