Bild 01: Bauraumansicht im Airstream-Konfigurator (Quelle: Lütze)
Mit dem Airstream-Schaltschrank-Konfigurator markiert Lütze [1] nach eigener Einschätzung einen deutlichen Entwicklungsschritt in der digitalen Planung von Schaltschränken. Das webbasierte, intuitiv bedienbare und kostenfrei nutzbare Online-Werkzeug richtet sich konsequent an die praktischen Anforderungen im Schaltschrankbau und will Konstrukteure ebenso unterstützen wie Anwender in Fertigung und Projektierung. Entscheidend ist dabei weniger ein einzelnes Feature als vielmehr das Zusammenspiel aus durchgängiger Planung, konsistenter Datennutzung und praxisnaher Auslegung.
Geführter Konfigurationsprozess
Im Zentrum steht ein geführter Konfigurationsprozess, der Anwender strukturiert durch alle relevanten Planungsschritte führt. Beginnend bei der Auswahl geeigneter Schaltschranktypen – inklusive marktüblicher Modelle – werden geometrische Parameter definiert und anschließend Tragschienensysteme dimensioniert und positioniert. Komponenten lassen sich frei anordnen, Höhen flexibel variieren und funktionale Ergänzungen wie EMV-Zubehör oder das Airblower-Lüftersystem unmittelbar integrieren (Bild 1). Bereits angelegte Konfigurationen können projektübergreifend wiederverwendet werden, was insbesondere bei Serienmaschinen oder modularen Anlagen deutliche Effizienzgewinne ermöglicht.
Enge Verzahnung mit Vertriebs- und Fertigungsprozessen
Ein wesentlicher Mehrwert ergibt sich aus der engen Verzahnung des Konfigurators mit Vertriebs- und Fertigungsprozessen. Preise, individuelle Konditionen und Bestelloptionen werden automatisch berücksichtigt, wodurch Medienbrüche reduziert und manuelle Abstimmungen minimiert werden (Bild 2). Gleichzeitig bleibt die Datenhoheit klar strukturiert: Produktionsrelevante Informationen entstehen zentral im ERP-System, das zugleich Funktionen eines Manufacturing Execution Systems (MES) übernimmt. Stücklisten, Fertigungsaufträge und weitere Kerndaten werden dort generiert und versioniert verwaltet, während der Konfigurator ausschließlich lesend darauf zugreift. Diese konsequente Systemführung verhindert redundante Datenhaltung und sorgt für nachvollziehbare, revisionssichere Abläufe entlang der gesamten Prozesskette.
Nach Freigabe durch den Kunden lassen sich die Planungsdaten ohne zusätzliche Zwischenschritte in die Produktion überführen (Bild 3). Bei Bedarf stehen 3D-Modelle im Step-Format zur Verfügung, sodass mechanische Integration und Kollisionsprüfung frühzeitig erfolgen können. Perspektivisch ist zudem eine Schnittstelle zu Eplan vorgesehen, die künftig eine noch engere Verzahnung zwischen mechanischer und elektrotechnischer Planung ermöglichen soll. Ziel ist eine möglichst durchgängige digitale Prozesskette, ohne in individuelle Konstruktionslogiken der Anwender einzugreifen – ein Ansatz, der gerade in heterogenen Projektlandschaften Vorteile bietet. Gleichzeitig zeigt sich hier eine der zentralen Herausforderungen der Branche: unterschiedliche Datenstandards, Planungsrichtlinien und Systemumgebungen auf Kundenseite erschweren weiterhin vollständig medienbruchfreie Workflows.