Bild 01: Bei Eplan steht Smart Production in Kombination mit dem digitalen Zwilling aus Eplan Electric P8 und Eplan Pro Panel exemplarisch für die Entwicklung zur menschenzentrierten Automatisierung. (Quelle: Eplan)
Der Schaltschrankbau war lange eine Disziplin, in der viel direkt am Montagetisch entschieden wurde. Fachkräfte lasen Stromlaufpläne, interpretierten Leitungswege, lösten Sonderfälle und brachten Projekte mit Erfahrung, handwerklichem Können und Pragmatismus ins Ziel. Dieses Wissen bleibt wertvoll – vielleicht sogar wertvoller denn je. Doch sein Einsatzort verschiebt sich. Der Schaltschrank entsteht zunehmend zuerst im digitalen Raum: als Modell, als Datenbasis, als virtuelles Abbild eines späteren realen Produkts.
„Im Schaltschrankbau bleiben auf absehbare Zeit alle Tätigkeiten menschlich, bei denen Erfahrung, Urteils vermögen und Kontextverständnis gefragt sind“, sagt Thomas Michels von Eplan. Dazu zählt er etwa „die Bewertung komplexer Kundenanforderungen, das Lösen von Sonderfällen in der Konstruktion oder die Entscheidung über sinnvolle Standardisierung und Variantenbildung“. Wiederkehrende, regelbasierte Aufgaben dagegen lassen sich gut digitalisieren oder automatisieren – von der Bauteilauswahl über Schaltplanvorlagen bis zur Drahtkonfektionierung oder mechanischen Gehäusebearbeitung (Bild 1).
Damit ist der Kern des Wandels beschrieben: Die Smart Factory im Schaltschrankbau entsteht nicht durch Automatisierung um der Automatisierung willen, sondern durch eine neue Arbeitsteilung. „Menschen bringen ihre Stärken in Analyse, Kreativität und Problemlösung ein, während Systeme Fleißarbeit und Datenkonsistenz übernehmen“, hebt T. Michels hervor.
Der digitale Zwilling ordnet die Arbeit neu
Der zentrale Hebel dieser Entwicklung ist der digitale Zwilling. Er verbindet Engineering, Fertigung, Montage, Prüfung und Inbetriebnahme zu einem durchgängigen Datenmodell. Was früher mehrfach übertragen, gesucht, interpretiert oder kontrolliert werden musste, kann heute einmal digital erzeugt und anschließend konsequent weiterverwendet werden.
Thomas Heberlein von Siemens beschreibt diesen Umbruch als grundlegende Neuordnung der Arbeit: „Digitale Zwillinge, durchgängige Datenmodelle und automatisierte Fertigungsprozesse verändern nicht nur Technologien, sondern vor allem die Art, wie Menschen arbeiten.“ Früher sei der Schaltschrankbau stark handwerklich geprägt gewesen. Viele Entscheidungen seien direkt am Montagetisch gefallen – „oft unter Zeitdruck, mit Papierunterlagen und hohem manuellen Aufwand“. Heute verlagere sich vieles in den virtuellen Raum: „Heute entstehen immer mehr Lösungen zunächst im digitalen Raum, lange bevor das erste Gehäuse bearbeitet wird.“
Das hat Folgen für alle Prozessschritte. Im Engineering werden Standards, Varianten und Funktionsbausteine aufgebaut. Platzbedarf, Verdrahtung, thermische Aspekte und Normenkonformität lassen sich virtuell prüfen. In der Fertigung werden Daten für Schrankbearbeitung, Drahtkonfektionierung, Kommissionierung und Prüfung nutzbar. In der Montage helfen 3D-Ansichten, Verdrahtungslisten und digitale Werkerführung. In der Prüfung liefern Soll-Daten und Referenzmodelle eine klare Grundlage (Bild 2).
Matthias Schüler von Rittal sieht darin einen grundlegenden Rollenwechsel: „Der Arbeitsplatz der Zukunft wird vom handwerklich geprägten, stark manuellen Arbeitsplatz zu einem digital unterstützten, software und datengetriebenen Produktionsumfeld.“ Der Mensch treffe komplexe Entscheidungen, steuere Prozesse und sichere Qualität, „während die Maschine Standardprozesse übernimmt“. Der digitale Zwilling werde dabei „zur zentralen Datenquelle“, die Veränderungen aus dem Engineering automatisch in Fertigung und Montage einfließen lasse.
Mehr Verantwortung statt weniger Bedeutung
Gerade in der Werkstatt wird sichtbar, dass Digitalisierung nicht weniger Mensch bedeutet, sondern eine andere Form von Verantwortung. Wo früher Pläne gelesen, Informationen gesucht und Arbeitsschritte aus Erfahrung abgeleitet wurden, unterstützen heute digitale Workflows und Assistenzsysteme. Phoenix Contact beschreibt diesen Wandel als Übergang von manuell geprägten Abläufen zu „digital geführten, transparenten Prozessen“. Suchaufwand, Abstimmungsbedarf und Fehlerquellen würden reduziert. In der Werkstatt unterstützten Werkerassistenzsysteme, geführte Montage-prozesse und automatisierte Teilabläufe die Mitarbeiter dabei, schneller, sicherer und strukturierter zu arbeiten (Bild 3).
Detlef Kloke von Phoenix Contact bringt die neue Rolle auf den Punkt: „Aus Abarbeitern werden zunehmend Prozessverantwortliche.“ Schaltschrankgestalter definierten Standards, Datenlogiken und Schnittstellen – und schafften so die Voraussetzungen, damit die Fertigung zuverlässig, skalierbar und qualitätsgesichert arbeiten könne.
Auch Steffen Winther von Wago sieht diese Verschiebung deutlich: „Die Rolle der Mitarbeitenden verschiebt sich spürbar: Weg von zeitaufwendigen Routinearbeiten, hin zu überwachenden, koordinierenden und qualitätssichernden Tätigkeiten.“ Der Mensch stehe weiterhin im Mittelpunkt, könne sich aber stärker auf anspruchsvollere Aufgaben konzentrieren – „etwa auf Planung, Optimierung und Problemlösung“. Das steigere nicht nur die Produktivität, sondern auch die Attraktivität des Arbeitsplatzes. Vor dem Hintergrund des Fachkräftemangels ist das ein entscheidender Punkt. Automatisierung wird damit nicht zum Jobkiller, sondern zum Entlastungsinstrument. Sie hilft, Erfahrungswissen zu sichern, Fehler zu reduzieren und weniger erfahrene Mitarbeiter schneller produktiv zu machen. „Digitale Lösungen helfen, Wissen zu sichern, Prozesse zu standardisieren und Mitarbeitende zu entlasten – sodass sie sich auf die Aufgaben konzentrieren können, bei denen menschliche Expertise den Unterschied macht“, betont S. Winther.