Was der Mensch besser kann

Je leistungsfähiger digitale Systeme werden, desto wichtiger wird die Frage, was der Mensch weiterhin besser kann. Die Antworten der Schaltschrankgestalter fallen bemerkenswert einheitlich aus: Entscheiden, bewerten, plausibilisieren, führen, kommunizieren, gestalten.

M. Schüler formuliert es grundsätzlich: „Führung, Verantwortung und Entscheidungsfindung sind Aufgaben, die auf absehbare Zeit genuin menschlich bleiben werden.“ Diese Aufgaben seien geprägt von Erfahrung, Werteabwägung und sozialer Interaktion. Digitale Systeme seien stark bei Verarbeitung, Berechnung, Mustererkennung und Geschwindigkeit. Der Mensch bleibe stark bei Verantwortung, Bewertung, Sinn, Kontext, Führung und Kommunikation.

T. Heberlein beschreibt dieselbe Grenze aus Sicht der Fertigung: „Plausibilisierung, Einschätzung, Abwägung und Entscheidung lassen sich nicht vollständig digitalisieren.“ Ob ein Modell zur realen Anwendung passt, ob Sonderfälle richtig abgebildet sind oder ob Daten im konkreten Kontext sinnvoll interpretiert wurden, erfordere Erfahrung und technisches Verständnis. Gerade weil digitale Modelle immer leistungsfähiger werden, gewinne menschliche Kompetenz an Bedeutung.

Die neue Arbeitsteilung lautet also: Maschinen und Software übernehmen das Reproduzierbare, der Mensch verantwortet das Sinnvolle. Systeme liefern Konsistenz, Geschwindigkeit und Transparenz. Fachkräfte prüfen, gewichten und entscheiden.

Neue Kompetenzen für neue Rollen

Damit diese Arbeitsteilung gelingt, brauchen Mitarbeiter neue Kompetenzen. Handwerkliches Können bleibt die Grundlage, wird aber ergänzt durch Datenverständnis, Systemdenken, Prozesswissen und den sicheren Umgang mit digitalen Werkzeugen.

„Aus klassischen Schaltschrankbauern werden Gestalter einer Smart Factory, wenn sie neben ihrem handwerklichen Können zunehmend Datenverständnis, Systemdenken und den sicheren Umgang mit digitalen Werkzeugen entwickeln“, erklärt T. Michels. Wichtig sei auch das Verständnis dafür, wie der eigene Arbeitsschritt in den Gesamtprozess aus Engineering, Fertigung und Inbetriebnahme eingebettet ist.

Rittal betont zusätzlich das Prozessverständnis über Abteilungsgrenzen hinweg. „Die Daten werden zum Rohstoff der Arbeit“, führt M. Schüler aus. Schaltschrankbauer müssten zunehmend verstehen, wie Engineering, Fertigung, Logistik und IT zusammenhängen, welche Daten ihr Arbeitsschritt erzeugt und wer diese später benötigt. „Im Kern geht es nicht darum, den klassischen Schaltschrankbauer neu zu erfinden, sondern seine Stärken mit neuen digitalen Fähigkeiten zu kombinieren, sodass er aktiv gestalten kann, statt nur auszuführen“, unterstreicht der Rittal­-Experte.

Auch Wago sieht Offenheit für neue Technologien als Schlüssel. Neben handwerklichem Können gewännen ein Grundverständnis für digitale Prozesse, der sichere Umgang mit Software, Datenflüssen und perspektivisch auch Robotics an Bedeutung.

Wichtig ist dabei, die Teams nicht mit zusätzlicher Komplexität allein zu lassen. Digitalisierung muss entlasten, führen und verständlich bleiben. Unternehmen sind deshalb gefordert, Mitarbeiter früh einzubinden, praxisnah zu schulen und Systeme so zu gestalten, dass sie im Alltag wirklich helfen. Phoenix Contact nennt dafür „praxisnahe Schulungsformate, intuitiv geführte Benutzeroberflächen und klare Rollenmodelle“. Entscheidend sei, den Einstieg in digitale Prozesse einfach zugänglich zu gestalten und Überforderung zu vermeiden.

Für M. Schüler ist Qualifizierung ohnehin keine einmalige Maßnahme. „Qualifizierung der Mitarbeiter ist nicht als einmaliges Trainingsprogramm zu verstehen, sondern als Dauerprozess“, sagt er. On­-the-­job-­Learning, Micro-­Trainings und Lernformate nah an der täglichen Arbeit seien entscheidend. Lernen werde so Teil der Arbeit und nicht zur Zusatzbelastung.

Auch T. Heberlein sieht den Erfolg der Smart Factory als Teamaufgabe: „Den Weg zur Smart Factory erfolgreich zu beschreiten, heißt für mich vor allem, Prozesse, Automatisierung und das Team zusammen zu entwickeln.“ Erfolgreich werde der Wandel, wenn Mitarbeiter selbst aktiv an Prozessänderungen und Optimierungen mitgestalten.

Technologie, die entlastet

Wie menschenzentrierte Automatisierung konkret aussehen kann, zeigen die Lösungen der beteiligten Unternehmen. Bei Eplan steht Smart Production in Kombination mit dem digitalen Zwilling aus Eplan Electric P8 und Eplan Pro Panel exemplarisch für diese Entwicklung. „Technologie ersetzt in diesem Szenario nicht den Menschen, sondern nimmt ihm Suchaufwand, Routine und Fehlerquellen ab“, ist T. Michels überzeugt. Dadurch entstünden Zeit und Sicherheit für wertschöpfende Tätigkeiten und Qualität.

Phoenix Contact verweist auf die Verknüpfung von Engineering­ und Fertigungsdaten, digital gestützte Montageprozesse sowie intelligente Prüf­ und Testabläufe. Fachkräfte verbringen dadurch weniger Zeit mit Suchen, Prüfen und Dokumentieren. Als Einstieg in die durchgängige Datenbasis nennt D. Kloke clipx Engineer. Gleichzeitig zeigen praxisnahe Hilfsmittel wie BS­Wire Brake­6, PPS/Zero Cut Block und Railfi x, dass Entlastung nicht nur über große Softwareplattformen entsteht, sondern auch über gut integrierte Werkzeuge im Arbeitsalltag. „Der Mensch gewinnt Zeit für wertschöpfende Tätigkeiten: Entscheiden, Optimieren, Abstimmen und Gestalten“, so D. Kloke.

Rittal sieht im digitalen Zwilling und in der Kombination aus Wire Terminal WT, Wire Handling System und Eplan Smart Production ein Beispiel für Human ­Centered Automation. „Menschen müssen keine Pläne mehr interpretieren oder Längen schätzen“, stellt M. Schüler heraus. Technologie übernehme Denk­ und Routinearbeit, „nicht aber die Verantwortung“. Besonders prägnant ist sein Fazit: „Automatisierung übernimmt das Belastende – damit Menschen das Wertvolle tun können“, (Bild 4).

Siemens setzt auf die enge Verbindung des digitalen Zwillings mit konsistenten Produktdaten und Planungstools wie dem TIA Selection Tool oder dem Electrical Designer. Diese unterstützen bei Geräteauswahl, Dimensionierung, Berechnung und normkonformer Dokumentation. „Technologie verbessert Ergonomie, erhöht die Qualität und steigert die Effizienz“, weiß T. Heberlein. Der Mensch bleibe aber derjenige, „der bewertet, entscheidet und sicherstellt, dass digitale Modelle in der Realität absolut stimmig umgesetzt werden“.

Wago nennt mit dem Wiring Bot ein besonders anschauliches Beispiel für die Zusammenarbeit von Mensch und Maschine. „Der Wago Wiring Bot steht sinnbildlich für eine neue Form der Zusammenarbeit von Menschen und Maschinen“, betont S. Winther. Der Verdrahtungsroboter übernehme monotone und körperlich belastende Verdrahtungsaufgaben, während Fachkräfte Planung, Kontrolle und Qualitätsbewertung verantworten. Technologie werde hier „nicht als Ersatz verstanden, sondern als Werkzeug, das Produktivität steigert, Qualität sichert und Mitarbeiter spürbar entlastet“, (Bild 5).

Smart Factory heißt: mehr Mensch, nicht weniger

Der Weg von der Manufaktur zur Smart Factory ist kein Abschied vom Menschen. Er ist eine Neuordnung seiner Rolle. Der klassische Schaltschrankbauer wird nicht ersetzt, sondern weiterentwickelt: zum Datenanwender, Prozessverantwortlichen, Qualitätsprüfer, Problemlöser und Mitgestalter digitaler Wertschöpfung.

Die große Chance liegt darin, Erfahrung und Digitalisierung zusammenzubringen. Digitale Zwillinge schaffen Transparenz. Durchgängige Daten reduzieren Fehler. Assistenzsysteme führen sicher durch komplexe Aufgaben. Automatisierung übernimmt monotone, belastende und wiederholbare Tätigkeiten. Doch Verantwortung, Bewertung und Gestaltung bleiben beim Menschen.

Oder zugespitzt formuliert: Die Smart Factory entsteht nicht dort, wo der Mensch aus dem Schaltschrankbau verschwindet. Sie entsteht dort, wo er mit besseren Daten, besseren Werkzeugen und besseren Prozessen bessere Entscheidungen treffen kann. Genau darin liegt die eigentliche Zukunft des Schaltschrankbaus – nicht weniger Mensch, sondern ein stärkerer Mensch im Zentrum einer intelligenten Fertigung.

Literatur

1. Initiative Schaltschrankgestalter: www.schaltschrankgestalter.de