Der autonome mobile Roboter (AMR) Otto 600 von Otto Motors by Rockwell Automation kann Lasten bis 600 kg transportieren. (Quelle: Rockwell Automation)
Die Fertigungslandschaft obliegt einem stetigen Veränderungsprozess, der teilweise technologie- und teilweise von äußeren Einflüssen getrieben wird. „Ein signifikanter Trend in der Fertigungslandschaft ist der Bedarf nach mehr Flexibilität, bedingt durch den Wandel in der Verpackungsherstellung“, sagt U. Arlt. Aus seiner Sicht geht der Trend klar in Richtung mehr und vielfältigerer Verpackungsgrößen im Vergleich zu den wenigen Standardgrößen der Vergangenheit. Am Beispiel verdeutlicht er: „Ein bekannter Cookie-Hersteller startete vor 20 Jahren mit zwei Verpackungsgrößen – ach und zwöf Cookies pro Packung. Heute werden auch Vierer- und Sechser-Packungen zusätzlich angeboten.“ Das allein ist aber noch nicht die Herausforderung. „Um keine Überkapazitäten einer Packungsgröße zu produzieren, muss die Produktion am Tag oft mehrmals auf andere Verpackungsgrößen umgestellt werden. Hinzu kommt die schnelle Umstellung auf andere Produkte. Das erfordert Flexibilität der Maschinen“, verdeutlicht er den Anspruch. Als Antwort aus dem eigenen Haus nennt er flexible Fördersysteme bzw. Independent Cart Technology (ICT) – zum Beispiel iTrak, MagneMover Lite, QuickStick. „Sie unterstützt diesen Trend in optimaler Weise und bietet Kunden Vorteile für ihr Maschinendesign“, gibt er an. Insbesondere das kürzlich vorgestellte iTrak-5750-System biete einen höheren Integrationsgrad im Gesamtsystem.
Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung im Fokus
Mit Blick auf weitere wichtige Trends, wie Nachhaltigkeit und den verantwortungsvollen Umgang mit vorhandenen Ressourcen, fügt er an: „Hier spielt die Independent Cart Technology ebenfalls eine entscheidende Rolle und bietet gegenüber traditionellen Lösungen Vorteile bei der ressourcenschonenden Gestaltung von Maschinen.“
Weitere Vorteile in diesem Zusammenhang bietet das On-Machine-Konzept. Bei diesem werden Produkte mit neuen Technologien direkt in die Maschine integriert, anstatt sie traditionell in einem Schaltschrank unterzubringen. „Ein innovatives Kernprodukt aus unserem Motion-Portfolio ist dabei der ArmorKinetix, der genau dies umsetzt und es ermöglicht, Servotechnik direkt in das Maschinendesign zu integrieren“, berichtet er weiter. Und durch „Daisy-Chaining“ könnten Systemkabellängen verkürzt werden, da die einzelnen Komponenten miteinander verbunden werden. „Früher musste man vom Schaltschrank zu jeder Stelle an der Maschine einzelne Kabel ziehen. Das spielt sich letztendlich wieder vorteilhaft beim Thema Ressourceneinsparung aus.“ Konkret könne nun eine Reduzierung der Gesamtlängen der Kabel um bis zu 90% erreicht werden, was insbesondere bei Kabeln, die hauptsächlich aus ölbasierten Materialien (zum Beispiel für Isolierung) und Kupfer bestehen, von Bedeutung ist. „Darüber hinaus kann der Platzbedarf der Maschine optimiert werden, da der Schaltschrank deutlich verkleinert werden kann. Auch der Energiebedarf, der nicht direkt für den Produktionsprozess benötigt wird, reduziert sich. Beispielsweise kann das Klimagerät für den Schaltschrank kleiner ausfallen, da die entstehende Abwärme nun nicht mehr den Schaltschrank belastet. So können wir unsere Kunden unterstützen und energieeffiziente und nachhaltige Lösungen anbieten“, sagt U. Arlt.