Innovationen, die den Unterschied machen

Innovation ist nicht Selbstzweck – sie zielt bei allen fünf Unternehmen auf konkrete Verbesserungen ab. Wago entlastet den Schaltschrankbau mit dem modularen Cabinet Wiring Robot, der bis zu 60 % der manuellen Verdrahtungsarbeit übernimmt und so auf den Fachkräftemangel reagiert (Bild 6). „Automatisierung wird essenziell für die Wettbewerbsfähigkeit im Schaltschrankbau“, unterstreicht S. Winther.

„Mit regelmäßigen Kundeninterviews an wichtigen Meilensteinen stellen wir sicher, dass unsere Lösungen den realen Bedürfnissen entsprechen“, betont T. Heberlein. Auch der neue e-Starter von Siemens, bei dessen Entwicklung Kundenwünsche direkt einflossen – etwa eine LED-Anzeige für die 400-V-Versorgung –, zeigt, wie Innovations- und Kundennähe Hand in Hand gehen (Bild 7). „Diese Funktion verbessert die Inbetriebnahme und spart wertvolle Zeit bei der Fehlersuche in Anlagenstillständen“, schildert T. Heberlein seine Erfahrungen aus den Gesprächen in der Branche.

Phoenix Contact revolutioniert die Anschluss-Technologie mit Push-X: Damit wird der werkzeuglose Anschluss von flexiblen Leitern ohne Vorbehandlung möglich. „Die Technologie beschleunigt die Verdrahtungsprozesse erheblich und sorgt für einen sicheren Leiteranschluss“, betont D. Kloke. Mit der Software Clipx Engineer ermöglicht Phoenix Contact zudem eine durchgängige digitale Prozesskette vom Engineering bis zum fertigen Schaltschrank (Bild 8). Die Thermomark E Series bietet eine automatisierte Kennzeichnung und einen skalierbaren Arbeitsplatz zur Leitervorbereitung. Dieses System kombiniert das Bedrucken und Applizieren von Kennzeichnungsmaterialien in einem einzigen Prozessschritt. „Die Innovation liegt in der intelligenten Kombinatorik aus Produktinnovationen vom Hersteller und resultierender Prozesseffizienz bei Anwendern“, unterstreicht D. Kloke.

Auch Rittal hat jüngst zahlreiche Innovationen eingeführt: Die neue Power Plattform RilineX für die Stromverteilung spart bis zu 75 % der Montagezeit (Bild 9). Die Blue e+ Filterlüfter steigern die Luftleistung um 40 % und senken gleichzeitig die Energiekosten erheblich. Direct Liquid Cooling (DLC), die neue Lösung mit über 1 MW Kühlleistung, wird in Hyperscale-Rechenzentren eingesetzt und ermöglicht eine effiziente Kühlung von Hochleistungs-KI-Servern. Die dreiteilige Struktur der AX Wandgehäuse reduziert die Komplexität und erhöht die Flexibilität im Innenausbau. Dies erleichtert den Zugang und die Wartung, was die Zuverlässigkeit der Installationen verbessert. Die Kompakt-Schaltschränke AX Edelstahl bieten eine hohe Schutzart von bis zu IP66 und eine Stoßfestigkeit von IK10. Die robuste Bauweise sorgt für eine lange Lebensdauer und Zuverlässigkeit in anspruchsvollen Umgebungen. „Diese Technologien und Lösungen zeigen, wie Rittal kontinuierlich Innovationen vorantreibt, um die Leistung und Zuverlässigkeit seiner Produkte zu verbessern“, weiß M. Schüler.

„In der Produktentwicklung sind wir grundsätzlich auf die konkreten Bedürfnisse unserer Kunden fokussiert“, betont T. Michels. „Unser erklärtes Ziel ist es, bewährte und getestete Technologien einzuführen, um sicherzustellen, dass unsere Kunden einen maximalen und nachhaltigen Nutzen aus diesen Entwicklungen ziehen.“ Konkret nennt er hier zum Beispiel Public Cloud und Private Cloud als Technologien, die enormes Potenzial für die globale Kollaboration im Engineering für die Kunden bieten. „Auf Basis von KI-Technologien und globalen Datenstandards entwickeln wir gemeinsam mit Partnern wie Microsoft und Siemens Use Cases, um unseren Kunden greifbare Vorteile zu bieten, die den gesamten Prozess beschleunigen“, erklärt T. Michels.

Kundenfokus als gelebte Strategie

Alle Unternehmen sehen die enge Zusammenarbeit mit ihren Kunden als zentrale Innovationsquelle. Siemens integriert Kundenrückmeldungen bereits in der Entwicklungsphase. Wago analysiert in Wertstromprojekten gemeinsam mit Kunden deren Fertigungsprozesse und entwickelt auf dieser Basis maßgeschneiderte Lösungen, unterstützt durch ergonomische Arbeitsplatzsysteme.

„Wir passen unsere Produkte gezielt an die spezifischen Anforderungen unserer Kunden an, indem wir eng mit ihnen zusammenarbeiten und maßgeschneiderte Lösungen entwickeln“, führt D. Kloke aus. Phoenix Contact setzt zum Beispiel 5S-Workshops in der Wertstromanalyse ein und erarbeitet gemeinsam mit Anwendern unter anderem mittels Cardboard-Engineering individuelle Fertigungslösungen.

Rittal verbessert Kundenprozesse eng an deren spezifische Anforderungen an. M. Schüler nennt Beispiele für solche Lösungen, die kürzlich umgesetzt worden sind: So konnte bei der Elektrotechnik Janssen GmbH 75 % Einsparung bei der Drahtkonfektionierung erzielt werden. Der Einsatz der Blue e+ Filterlüfter führte bei einem Getränkeabfüller zu 90 % weniger Stromverbrauch.

„Unsere Eplan Plattform schafft eine konsistente und zuverlässige Basis für die Elektrokonstruktion und bietet bereits im Standard zahlreiche Optionen zur Individualisierung“, weiß T. Michels. „Kunden können so zum Beispiel unterschiedliche Konstruktionsmethoden in Eplan umsetzen und auch beliebig kombinieren. Offene Schnittstellenkonzepte ermöglichen tiefe individuelle Integrationen entlang des Engineering-Prozesses.“ Je nach Anforderung können die Kunden zum Beispiel die Lösungen zur Klemmenprojektierung von Phoenix Contact und Wago an Eplan koppeln oder im Bereich ERP/PDM eine Integration mit den Siemens-Lösungen schaffen.“ Aufgrund der Offenheit der Eplan Plattform kann sich jeder Kunde so in seiner individuellen Systemlandschaft eine nahtlos integrierte Engineering-Umgebung schaffen, die dennoch ein Höchstmaß an Kompatibilität in der Zusammenarbeit im Ökosystem der industriellen Automation bietet. „Darüber hinaus bieten wir auch maßgeschneiderte Entwicklungsservices für weitergehende individuellen Anforderungen unserer Kunden“, ergänzt T. Michels.