Dr. Ulrich Viethen, seit sechs Jahren CEO von Murrelektronik: "Je offener wir Systeme gestalten, desto mehr Raum entsteht für Innovation.“ (Quelle: Murrelektronik)
Herr Dr. Viethen, Murrelektronik spricht häufig von „offener Automatisierung“. Ist das für Sie ein technisches Konzept, eine Haltung – oder beides?
Dr. U. Viethen: Beides – und vielleicht noch mehr. Offenheit bedeutet, komplexe Dinge effizient zu realisieren. Das zeigt die Automobilindustrie eindrucksvoll: Erst durch Standardisierung von Bauteilen, Schnittstellen und Protokollen wurde es möglich, Fahrzeuge mit enormer technologischer Vielfalt zu vertretbaren Kosten zu produzieren. Dieses Denken müssen wir stärker auf den Maschinenbau übertragen. Offenheit ist kein Selbstzweck, sondern die Voraussetzung, um Innovation skalierbar zu machen.
Diese Denkweise prägt auch Vario-X – ein System, das ohne klassischen Schaltschrank auskommt. Wie zahlt das auf das Ziel der offenen Automatisierung ein?
Dr. U. Viethen: Vario-X führt konsequent fort, was wir vor über 20 Jahren mit unserem Cube-System begonnen haben: die Dezentralisierung der Installation. Damals konnten wir die Kosten elektrischer Installationen um bis zu 30 % senken. Mit Vario-X gehen wir weiter – Signale, Daten und Energie werden komplett dezentral verteilt. Der Schaltschrank verschwindet. Maschinenbauer können Antriebe, Sensorik und Steuerungen direkt in den Modulen der Maschine integrieren – einfach steckbar, standardisiert und skalierbar.
Also quasi das „Lego-Prinzip“ für Automatisierung?
Dr. U. Viethen: Ja, wir verstehen uns als Infrastrukturanbieter, nicht als Hersteller von Steuerungen oder Sensoren. Unsere Systeme schaffen die Verbindung zwischen Feldgerät, Steuerung und Cloud. Jeder, der sich an die Standards hält – bei Steckverbindern, Protokollen oder Netzwerken –, kann teilnehmen. Diese Offenheit ist die Grundlage für echte Interoperabilität.
Ein zentrales Element ist der digitale Zwilling. Welche Rolle spielt er in Ihrer Philosophie?
Dr. U. Viethen: Eine entscheidende. Der digitale Zwilling entsteht bei uns in Zukunft automatisch – durch das physische Stecken. Sobald ein Modul angeschlossen wird, entsteht in der Software sein virtuelles Abbild. Damit verfügt der Maschinenbauer sofort über eine dokumentierte, CE-konforme Installation. Gleichzeitig kann er reale und ideale Zustände vergleichen und so Maintenance-Prozesse datenbasiert steuern.
Viele Werke sind heterogen – Hightech trifft auf Oldtimer. Wie lässt sich Vario-X in Brownfield-Umgebungen integrieren?
Dr. U. Viethen: Das funktioniert erstaunlich einfach. Nehmen Sie eine Werkzeugmaschine, die bereits lange produziert. Wenn Sie sie in einen automatischen Materialfluss integrieren möchten, kann Vario-X die neuen Funktionen – etwa Roboter, Transfersysteme oder AGV - in den Materialfluss über vorhandene Schnittstellen einbinden. Bestehende Bussysteme bleiben erhalten, die Erweiterung erfolgt modular und dezentral.
Welche neuen Möglichkeiten für Condition Monitoring und Predictive Maintenance entstehen durch Vario-X?
Dr. U. Viethen: Da wir Signale, Daten und Energie auf einer Plattform zusammenführen, können wir jeden Zweig der Installation überwachen und vermessen. Das eröffnet ein durchgängiges Condition Monitoring – vom Sensor bis zur Cloud. Auf dieser Basis lassen sich Wartungsfälle vorausschauend erkennen und sogar neue Geschäftsmodelle entwickeln.